Page 43 - 《摩擦学学报》2021年第6期
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较大的压力,并产生瞬现高温,原稳定的摩擦系统被 长且较深的犁沟划痕和大面积的黏着剥落坑[见图5(h)],
破坏,使得接触峰点产生黏着结点. 因黏着结点的强 属于磨粒和黏着磨损. 这是因为在一对摩擦副接触表
度介于上下试验件剪切强度之间,导致破坏发生在离 面上两接触点之间发生黏着效应,滑动使得黏着结点
QSn7-0.2表面不远处并形成黏着坑. 在滑动过程中, 在软材料内表面发生剪切断裂,软材料黏着在硬材料
黏着结点的形成-被破坏-再黏着循环交替发生构成黏 表面,造成材料的转移,导致黏着磨损. 迁移在硬材料
着磨损. 同时磨损表面温度的升高使得磨损表面结合 的黏着物再次对软材料表面产生犁沟作用,造成严重
力减弱变软,剪切力的存在造成块状磨屑的形成,随 破坏从而出现细而深的划痕. 黏着坑内由大量细小磨
着滑动使摩擦表面造成严重的磨损,摩擦系数变大, 屑颗粒物填充,对图中标记的D处成分分析,如图6(d)
磨损量增大. 当试验载荷为108 N时,QSn7-0.2的磨损 所示,结果发现该处含有丰富的氧元素,氧化物的产
表面较大面积出现剥落坑,附近弥漫着向外延伸的裂 生和填充会起到润滑和承载的作用.
纹,且坑内有许多致密的磨屑颗粒物填充,局部位置 当试验载荷为18 N时,Cu9Ni6Sn的磨损表面较为
发生塑性变形和浅显的黏着坑,见图5(d),摩擦系数较 光整,有散落的白色较小磨屑颗粒物[见图5(i)],属于
大,但磨损量较小,属于轻微的黏着磨损. 剥落坑是由 轻微的磨粒磨损. 这是由于此时载荷较小,Cu9Ni6Sn
于摩擦表面温度升高加快氧化,在磨损表面上生成 硬度较高不易被挤压和切削,12CrNi3A硬表面的粗糙
1层硬质的氧化层,随着摩擦过程发生脆裂. 致密的磨 峰会对Cu9Ni6Sn软表面的粗糙峰进行打磨,使得
屑是由于在较大的压应力的作用下,对其磨屑进行反 Cu9Ni6Sn摩擦表面较为光整. 图中标记E处的白色颗
复碾压而形成,研磨成致密的磨屑而后随滑动被推挤 粒磨屑含有一定量的碳和氧元素[见图6(e)],磨屑会起
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进裂纹坑或凹槽中,起到了承载的作用 . 为进一步 到减磨耐磨的作用. 当试验载荷为36 N时,Cu9Ni6Sn
证明裂纹坑是因为氧化反应造成的,并对标记区域 的磨损表面的黑色物质填充在不平整的浅显划痕缝
B进行EDS分析,见图6(b),发现该裂纹处含有大量氧 和凹坑中,见图5(j),属于轻微的磨粒磨损. 浅显的划
元素. 痕是因为法向压应力增大,12CrNi3A硬表面的粗糙峰
当试验载荷为18 N时,CuZn31Si1的磨损表面较 对Cu9Ni6Sn软表面起到犁沟作用而造成的. Cu9Ni6Sn
为光整,有少许细小白色颗粒物聚集在一起,见图5(e), 摩擦表面有大量的黑色物质吸附,经测含有大量来自
属于轻微的磨粒磨损. 这是因为12CrNi3A硬表面的粗 于试验圆环的碳元素,起到润滑的作用. 放大标记处
糙峰会对CuZn31Si1软表面起着犁沟和挤压作用, F的位置,发现此处存在裂纹,主要原因如下:该处接
CuZn31Si1摩擦表面出现不明显的擦伤和变形. 由于 触峰点因摩擦产生瞬间高温后经冷却硬化而变脆,更
法向载荷作用力较小,粗糙峰的切削和碰撞断裂产生 易发生脆裂;硬粗糙峰对摩擦表面反复的接触应力作
细小的磨屑颗粒,随着滑动堆积在摩擦表面变形处的 用下,使得材料疲劳而出现裂纹. 当试验载荷为72 N
低处. 图5(e)中标记C处颜色较暗,对该处测量发现有 时,Cu9Ni6Sn的磨损表面材料发生塑性变形,出现分
大量的碳元素的存在,结果如图6(c)所示. 从试验圆环 层和向划痕两边堆积的现象,属于塑性变形磨损. 这
吸附到CuZn31Si1摩擦表面上起到减磨的作用,降低 是因为载荷的增大,加大了摩擦表面的法向压应力,
摩擦系数,减少磨损量. 当试验载荷为36 N时,CuZn31Si1 使得12CrNi3A硬表面的粗糙峰对Cu9Ni6Sn软表面进
的磨损表面出现分层现象,有片状的磨屑产生[见图5(f)], 行挤压,随着滑动Cu9Ni6Sn摩擦表面的材料被挤压到
属于塑性变形磨损伴随着轻微的磨粒磨损. 这是由于 压痕两侧,从而出现明显的分层现象. 摩擦热的累积
12CrNi3A硬表面的粗糙峰会对CuZn31Si1软表面起着 导致材料变软,同时多种作用力下会加重磨损表面的
磨粒作用,在载荷的作用下,硬表面的粗糙峰会压入 塑性变形. 同时磨损表面还存在较多的黑点,这与36 N
软材料表面出现压痕,随着滑动软材料表面会被挤压 时出现的裂纹十分相似[见图5(k)]. 当试验载荷为108 N
成层状及片状磨屑,同时摩擦热导致材料软化以及切 时,Cu9Ni6Sn的磨损表面出现多处相邻的剥落坑和较
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应力的作用造成变形. 当试验载荷为72 N时,CuZn31Si1 多的麻点,这是疲劳磨损的典型特征 [见图5(l)],载
的磨损表面分层现象加重,片状磨屑增多[见图5(g)], 荷的增大,使得两接触表面上的粗糙峰点的接触应力
属于塑性变形磨损. 随着载荷的增大,硬粗糙峰压入 远远大于施加的载荷,导致应力集中萌生裂纹,同时
软表面程度加深,摩擦热增大,从而加速了塑性变形. 载荷与摩擦副的宏观应力场呈正比,对疲劳裂纹的产
当试验载荷为108 N时,CuZn31Si1的磨损表面出现细 生起决定性的作用. 剥落坑和麻点的出现与低载荷情