Page 146 - 《摩擦学学报》2021年第4期
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第 4 期                        李瑞云, 等: 非晶碳薄膜固体超滑设计的滚-滑原则                                       589

            烯层状结构的存在,而且会观察到石墨烯纳米卷的形                            作用下包裹非晶结构颗粒形成卷曲石墨烯结构,摩
            成. 而对于FLC,在高的载荷下产生纳米颗粒状磨屑,                         擦界面接触方式转变为点-面接触,摩擦过程也转
            磨屑尺寸小、非定向并高度卷曲和交联. 此过程中,在                          变为滚动摩擦,从而实现非公度接触,引起摩擦系
                                                                             [22]
            摩擦界面上形成层状石墨烯和颗粒状石墨烯纳米卷                             数的降低(0.015) . 无定形碳薄膜/钢球对摩,如图9
            等多结构共存的状态,实现非公度接触,从而产生超                            所示,在最开始(<300 r)由于对偶球上转移膜的存
            滑(摩擦系数为0.005). 该摩擦过程既包括滚动摩擦,                       在,形成a-C:H/ a-C:H接触界面;随着摩擦过程的

            也涉及滑动摩擦.                                           继续(>700 r),强剪切力使得a-C:H薄膜原有的C-H
                非晶碳薄膜需要高温高压作用才能克服摩擦界                           键遭到破坏,H原子以H 形式被释放,由无序化sp                     3
                                                                                     2
                                                                                  2
            面高的剪切强度,在摩擦界面上也可形成多结构共                             结构向类石墨烯的sp  结构转化;最后在摩擦过程
            存状态,比如非晶结构、类石墨结构或卷曲石墨烯                             中形成二维石墨纳米层,进一步转化为相对有序,
                                                   [54]
            结构. 很可能归咎于配偶面金属催化的作用 ,非晶                           具有层状外壳的类洋葱结构,使得摩擦系数降低
                                                                     [55]
            碳薄膜中的非晶结构被转变为石墨烯,同时在摩擦                             (0.005) .

                 (a)                                                (b)
                                             700 cycles                                         700 cycles











                                                50 μm                                               5 nm



                 (c)                        1 000 cycles            (d)                        1 000 cycles
                                                                                               Well formed










                                                20 nm                                              5 nm



                 (e)                                                (f)
                                            2 400 cycles                                       2 400 cycles


                                                                                                 Destroyed








                                                20 nm                                              5 nm


                                            Fig. 9  TEM micrographs of the wear debris [55]
                                                   图 9    磨屑的TEM图像   [55]
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