Page 96 - 《爆炸与冲击》2025年第9期
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第 45 卷             崔    鹏,等: 动荷载下硅砂的破碎特性及吸能效应试验研究                               第 9 期

               大;相同粒径下,应变率越高,峰值应力越大。观                             6
                                                                                         C
               察砂的应力-应变特征曲线,可将砂的变形分为                              5        Plastic phase
               弹性阶段(OA)、屈服阶段(AB)、塑性阶段(BC)                               B              Unloading phase D
               和卸荷阶段(CD),如图          11  所示。在弹性阶段,
               应力与应变成线性关系,荷载主要由砂骨架承                              Stress/MPa 4 3
               担,且应力未超过骨架弹性极限;在屈服阶段,应                             2   Yield phase
               力快速升高,砂骨架及孔隙开始变形破坏,颗粒                              1  A
               发生滑移,细颗粒逐渐填充孔隙;在塑性阶段,颗                                Elastic phase
                                                                    O
               粒破碎并发生重组,破碎的细颗粒逐渐填充孔                               0    0.005 0.010 0.015 0.020 0.025 0.030 0.035
               隙,试样被压得密实,颗粒之间难以滑动,应力达                                             Strain
               到峰值;随应力-应变进入卸荷阶段,应力迅速下降,                                  图 11    典型应力-应变曲线
               冲击结束。值得注意的是,由于在小于                 0.3 mm  的             Fig. 11    Typical stress-strain curve
               粒径范围内颗粒更小,且包含粒径小于                  0.074 mm  的不可破碎颗粒      [27] ,故试样的应力-应变关系呈现出变
               形更小和塑性阶段不明显的特点。
                   对比应力-应变曲线各阶段发现,试样在弹性阶段的应力和应变均较小,证明砂属于典型的弹塑性
               材料,在极小的应变(0.5 %)下即可进入屈服阶段。与塑性阶段相比,屈服阶段的应变增长较小,但应力
               增长较快,承担动荷载的比例较高。塑性阶段中,颗粒大量破碎并重新排列,变形显著增大,应力-应变曲
               线斜率显著减小,表现出较明显的软化特征。由此可见,试样屈服阶段的变形小于塑性阶段。试样压实
               过程可概括为屈服阶段的塑性压实和塑性阶段的破碎压密。
                   根据硅砂典型应力-应变特征,在近似相同的应变率下,硅砂的屈服应力随粒径的增大而近似线性
               降低,如图    12  所示。这一结果与珊瑚砂的动态压缩响应吻合                     [24] 。进一步对硅砂试样不同应变率下的有
               效粒径和屈服应力进行线性拟合:
                                                              −1           −1   2
                                      −0.26d 50 +2.48  162.73 s ≤˙ε≤166.50 s ,R = 0.60
                                      
                                                               −1
                                                                            −1
                                                                                 2
                                  σ y =  −0.65d 50 +4.39  220.33 s ≤˙ε≤227.53 s ,R = 0.98               (5)
                                      
                                        −0.95d 50 +5.94  314.65 s ≤˙ε≤325.52 s ,R = 0.82
                                                              −1           −1   2
                   图  13  所示为峰值应力和应变率的关系。从图                 13  中可以看出,加载应变率相同时,试样的峰值应力
               随粒径的减小而升高,证明砂存在较明显的应变率相关性效应。与应变率约为                                    1 000 s 时珊瑚砂的屈服
                                                                                          −1
               应力与颗粒有效粒径的关系             [24]  相比,本文中试验用砂测试的结果与珊瑚砂的比较吻合。砂的高压缩性
               与易破碎性可以从材料的宏观特性解释。较大颗粒具有更多的初始缺陷和棱角显著的特点                                          [28-29] ,动态压
               缩过程中,颗粒形状显著影响粒间的应力分布,大粒径和形状不规则颗粒间接触面积小,应力集中更加

                                           7.5

                                           7.0                   Silica sand  −1
                                                                  162.73−166.50 s
                                           6.5                    220.33−227.53 s −1
                                           6.0                    314.65−325.52 s −1
                                                                  Coral sand
                                           5.5
                                                                         [24]
                                          Yield stress/MPa  5.0
                                           4.5
                                           4.0
                                           3.5
                                           3.0
                                           2.5
                                           2.0
                                           1.5
                                              0  0.5  1.0  1.5  2.0  2.5  3.0  3.5  4.0
                                                       Effective diameter/mm
                                                图 12    屈服应力与有效粒径的关系
                                      Fig. 12    Relationship between yield stress and effective diameter


                                                         093101-7
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