Page 124 - 《摩擦学学报》2021年第4期
P. 124

第 4 期                      周新聪, 等: 沙水润滑下纳米改性NBR材料的摩擦学性能                                      567

                           表 2    摩擦试验设计                       胶以与橡胶大分子形成交联网络、纳米粒子填充橡胶
                       Table 2    Scheme of friction test      大分子缺陷为主. 微米颗粒由于其粒径较大,表面活

                  Variables               Values               性低,因此补强效果不如改性纳米颗粒. 但是在沙水
                 Velocity/(m/s)  0.05、0.07、0.10、0.15、0.26、0.39、0.65、0.91
                                                               润滑的条件下,NBR-3复合材料表面与沙粒摩擦接
               Applied load/MPa         0.4、0.8、1.2
              Water temperature/℃         23±1                 触,微米颗粒因其大粒径更容易阻碍同为微米级沙粒
                 Sand size/μm              48                  的嵌入,减少NBR-3复合材料的嵌入摩擦. 纳米SiO 颗
             Mass sediment content/%       8                                                              2
                                                               粒表面含有富羟基,易形成与NBR基体结合性较差的
                                                               硬质团聚体. NBR-2复合材料表层的团聚体在沙粒的
            用激光共聚焦测量试样磨损量及表面形貌. 本文中采
                                                               作用下更容易脱落,与沙粒一起破坏润滑水膜,并且
            用表面粗糙度常用表征参数算术平均高度S 和纹理特
                                                 a
                  [22]                                         脱落的凹坑容易进入沙粒产生嵌入摩擦. 因此,相比
            征比S  tr  .

                                                               NBR-3复合材料,NBR-2复合材料的摩擦系数更大.
            3    结果与讨论                                         NBR-2和NBR-3复合材料在低速条件下出现摩擦系数

                                                               交叉现象,推测原因认为是低速条件下基体中的微米
            3.1    摩擦系数
                                                               颗粒使得沙粒在摩擦区域滞留时间过长,导致NBR-
                图4列出三种材料随载荷和转速变化的平均摩擦
                                                               3复合材料摩擦系数在该条件下大于NBR-2复合材料.
            系数. 从图4中可知即使是在沙水润滑条件下,平均摩
                                                               NBR-1复合材料弥补了以上两种材料的不足,改性纳
            擦系数随转速的变化仍符合Stribeck曲线. 润滑水在低
                                                               米SiO 在NBR基体中分散均匀,基本无大颗粒存在,
            速条件下仅有少量进入摩擦副,难以形成稳定的润滑                                 2
                                                               能够与NBR及形成致密的交联网络. 当沙粒与NBR-
            水膜,即边界润滑. 此外,沙粒在低速条件下进入摩擦
                                                               1复合材料表层接触,复合材料优异的分子间相互作
            副产生持续的摩擦接触,造成NBR摩擦系数显著增加.
                                                               用力能够阻碍沙粒的嵌入,从而获得较低的摩擦系数.
            随着铜轴滑动速度的增加,润滑水膜逐渐完善并且沙

                                                               3.2    磨损量
            粒更容易被清洗出摩擦副,使得摩擦系数迅速下降并
                                                                   三种复合材料经磨损试验结束后利用激光共聚
            趋于稳定. 载荷的增加也会导致摩擦系数的下降,载
                                                               焦测量其表面磨损体积,如图5所示. NBR-2复合材料
            荷增加会导致NBR形变量增加,NBR与铜轴表面接触
                                                               表面材料损失最为严重,约为NBR-1复合材料表面材
            面积增大,从而使单位面积承载减小,摩擦系数下降.
                                                               料损失的1.6倍. 纳米SiO 颗粒团聚形成的团聚体与
            另一方面可能是因为NBR的形变量增大以及水膜厚                                                  2
                                                               NBR基体的结合能力减弱,当沙粒与团聚体碰撞会导
            度的减小,阻碍沙粒进入摩擦副,防止沙粒与NBR的
                                                               致团聚体的脱落,表面形成团聚体凹坑. 沙粒持续进
            过多摩擦接触.
                                                               入摩擦副,对团聚体脱落产生的凹坑更容易嵌入其
                                                               中,铜轴旋转引起的切向力使得沙粒对该凹坑形成犁

                0.75                                           沟磨损,表面材料磨损严重. 表1结果表明NBR-2复合
                                                    NBR-1      材料的拉伸强度低于另外两种复合材料,当沙粒与
                                                    NBR-2
                0.60
               Friction coefficient  0.45                      NBR-2表面摩擦接触,两者间相互作用力超过该材料
                                                    NBR-3
                                                               的拉伸强度,从而引起材料的撕裂与剥落. 单个微米
                0.30
                                                               颗粒在NBR基体中的补强能力远不如单个纳米颗粒,
                                                                                            [21]
                                                               这是由粒子的小尺寸效应引起的 . 微米颗粒虽然粒
                 0.15
                  0.05 0.07 0.15 0.26      0.8  1.2            径较大,表面能低,但是在NBR基体中较为分散,使得
                       0.39
                           0.65      0.4   Load/MPa            NBR-3复合材料的拉伸强度高于NBR-2(见表2). 沙粒
                                0.91                           进入NBR-3复合材料摩擦副,难以形成深度的犁沟磨
                   Velocity/(m/s)
                Fig. 4  Variation of friction coefficients at the different  损. NBR-1复合材料表现优异的补强能力,纳米SiO 颗
                                                                                                          2
                            working conditions                 粒与NBR基体结合力能够阻碍沙粒对NBR-1复合材
                图 4  不同载荷和速度下三种材料的平均摩擦系数
                                                               料的嵌入,此外,沙粒对NBR-1复合材料表层的摩擦
                NBR-1复合材料在沙水润滑条件下的摩擦性能                         也因复合材料分子间作用力的增加而使得材料不容
            优于NBR-2和NBR-3两种复合材料. 纳米颗粒补强橡                       易被沙粒磨损,纳米改性SiO 颗粒填充NBR更有利于
                                                                                        2
   119   120   121   122   123   124   125   126   127   128   129