Page 102 - 《摩擦学学报》2021年第1期
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第 1 期                项载毓, 等: 高速列车制动闸片摩擦块形状对制动界面摩擦学行为的影响                                       99



                               Hexagon                    Pentagon                     Circle
                     60 ℃          b            65 ℃          b             70 ℃          b


                                   a                          a                           a







                         Max: 55.9 ℃                Max: 59.9 ℃                Max: 70.6 ℃
                     30 ℃  Max: 45.3 ℃          30 ℃  Max: 46.3 ℃           30 ℃  Max: 40.4 ℃

                                          Fig. 5  The temperature distribution of disc surface
                                                  图 5    制动盘表面温度分布


                75                              75                             75
                                   30 s  90 s                     30 s  90 s                     30 s  90 s
                                                                  60 s
                                                                       120 s
               Temperature/℃  60 a        b    Temperature/℃  60  a     b     Temperature/℃  60  a     b
                                        120 s
                                   60 s
                                                                                                      120 s
                                                                                                 60 s
                                                                               45
                                                45
                45
                30                              30                             30
                  30      40      50       60    30      40       50      60    30       40      50       60
                         Friction radius/mm             Friction radius/mm             Friction radius/mm

                                        Fig. 6  Radial node temperature in friction region of disc
                                              图 6    制动盘摩擦区域径向节点温度
            对摩副的制动盘表现出较为对称的双峰特征且峰值                                  36
                                                                           Hexagon
            分别靠近于内、外摩擦区域,以圆形摩擦块作为对摩                                        Pentagon
            副的制动盘的温度峰值主要靠近于内摩擦区域,并且                                 24     Circle
            温度值从内摩擦区域到外摩擦区域经历先升高后降                                 Temperature difference/℃
            低再微弱升高的过程. 总的来说,相比五边形和圆形
            摩擦块的情况,以六边形摩擦块作为对摩副的制动盘                                 12
            摩擦区域内各位置的温度差异明显较小,表明与六边
            形摩擦块对摩能够使得制动盘表面温度分布更为均匀.                                 0
                                                                          30       60       90       120
                计算图6中摩擦区域径向上的最高和最低温度                                                  Time/s

            差,结果见图7,可见不同时刻下,与圆形摩擦块对摩                             Fig. 7    The temperature difference in the friction region
            的制动盘的表面摩擦区域内均具有最大的高低温度                                       图 7    摩擦区域内最高最低温度差
            差,这进一步证实了将圆形摩擦块作为对摩副会使得
                                                               中于摩擦切入端. 进一步地,分析试验结束后摩擦块
            对应的制动盘上产生热能聚集现象. 结合前述摩擦块
                                                               接触压力分布情况,如图9所示. 可见摩擦块接触压力
            表面接触平台分布情况,可得出摩擦块磨损表面接触
                                                               分布多集中于摩擦块的切出端,这表明试验结束后切
            平台大小及分布越均匀(如六边形摩擦块),拖曳制动
            过程中与之配副的制动盘表面温度分布越均匀;反                             出端平面较高而切入端较低,即摩擦块的切入端磨损
            之,若磨损表面存在数量较多的大接触平台(如圆形                            率较大,产生了偏磨现象. 在相同制动力下不同形状
            摩擦块),则容易导致制动盘表面产生温度聚集现象.                           摩擦块接触压力均值仍差异较大,其中圆形摩擦块的
                对比分析试验结束后不同摩擦块表面温度分布,                          最大,五边形摩擦块次之,六边形摩擦块的最小,表明
            从图8中可以看出:六边形摩擦块表面温度分布较为                            六边形摩擦块与制动盘具有较大的接触面积,据此可
            均匀,而五边形和圆形摩擦块表面相对高温区域多集                            推测六边形摩擦块切入和切出端磨损较为一致. 而六
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