Page 222 - 《振动工程学报》2025年第8期
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1862 振 动 工 程 学 报 第 38 卷
翼缘和柱壁连接处的焊缝并未开裂，而无控节点试
2 试验结果及分析 件 SBJ‑1 在同一工况下已经出现裂缝。此时阻尼器
最大出力为 19.37 kN，位移为 6.73 mm。当加载至
2. 1 试件破坏过程 工况 13 时，试件外鼓现象有所发展；东侧梁南侧腹
板距离柱壁 9 cm 处母材撕裂，宽为 5 mm。当加载
动态应变采集仪数据表明所有应变片的应变值
至工况 15 时，东侧梁上翼缘距离柱壁 7 cm 处母材撕
在工况 8 之前都低于钢材的屈服应变，试件还处于
裂，且在加载过程中焊缝不断开合，并向两侧腹板分
弹性工作阶段。从工况 9 加载开始，梁端塑性铰区
别延伸 3 cm。当加载至工况 16 时，东、西梁侧梁下
的 2 号、3 号、1 号、4 号、5 号应变片的应变值依次超 翼缘距离柱壁 7 cm 处均出现母材撕裂，长度为 5 cm。
过了梁钢材的屈服应变，表明梁塑性铰区钢材开始 当加载至工况 17 时，西侧梁两侧腹板距离焊缝 5 cm
屈服，此时记录仪上监测的滞回曲线开始出现明显 处外鼓并由下向上开裂 3 cm。东侧梁上翼缘母材
的拐点。 撕 裂 处 裂 缝 几 乎 贯 通 。 此 时 阻 尼 器 最 大 出 力 为
以试件 SBJ‑2 为例，工况 9 时阻尼器最大出力为 21.25 kN，位移为 16.73 mm。试件水平承载力已经
17.39 kN，位移为 3.80 mm。由于动力荷载加载速 下降至峰值荷载的 85% 以下。试件最终的破坏形
度较快，因此梁翼缘在加载过程中上下波动，但是梁 态如图 8 所示。
图 8 试件最终破坏形态
Fig. 8 Failure pattern of specimens
2. 2 破坏模式 尤其对于单梁‑柱系列节点试件，在梁端塑性铰区屈
服并产生塑性变形之后，未设置黏滞阻尼器的无控
所有试件的破坏模式符合“强柱弱梁”的设计要
节点试件 SBJ‑1 首先在东侧梁上翼缘的梁‑柱连接
求，在试验过程中，变形和破坏主要发生在梁端塑性
处发生焊缝开裂，之后从两侧梁端塑性铰区出现母
铰区，节点核心区并无明显变化。各试件的破坏过
材撕裂，并斜向下延伸；而设置黏滞阻尼器的有控节
程既有其相同之处，又各有差异。首先在塑性铰区 点试件 SBJ‑2 和 SBJ‑3 则是先在梁端塑性铰区的翼
梁翼缘、腹板出现不同程度的屈曲；随着加载的进 缘及腹板相应位置出现不同程度的母材撕裂，裂缝
行，在梁端塑性铰区较大变形位置处开始出现母材 在循环的动力荷载作用下反复地闭合张开，并且随
的撕裂，并不断发展延伸，最终几乎贯通梁的腹板和 着加载不断发展延伸，最终在加载后期，梁端塑性铰
翼缘。 区的翼缘和腹板的母材裂缝几乎贯通。
设置黏滞阻尼器后，试件的破坏形态有所不同。 由图 8 可知，黏滞阻尼器对梁塑性铰位置的影
