Page 150 - 《软件学报》2020年第9期

蔺一帅 等:智能仓储货位规划与 AGV 路径规划协同优化算法 2771

optimization algorithm proposed in this study. By using this algorithm, it can improve the shipping efficiency of storage and reduce
transportation costs..
Key words: intelligent warehousing; shelf optimization; AGV path optimization; cooperative optimization; genetic algorithm

智能仓储系统是由立体货架、有轨巷道堆垛机、出入库输送系统、信息识别系统、自动控制系统、计算
机监控系统、计算机管理系统等其他辅助设备组成的智能化系统.智能仓储的高度信息化、自动化,使得控制
[1]
优化算法成为了智能仓储的灵魂所在 .目前,智能仓储优化算法主要集中在货架优化和 AGV 车路径规划这两
部分,且关于这两部分的研究都是各自独立的.货架优化是针对货物与货架两者的关系,对货物摆放位置的优
[2]
化,其重点关注于总体出货代价、货架稳定性等因素 .而路径优化主要针对于自动化运载车辆的路径规划的优
化,要关注的重点在于完成任务的时间开销最小、避免车辆之间发生碰撞等.然而,基于对实际仓储的运维数据
分析,我们发现传统的独立的智能仓储优化策略,即研究货架优化时只专注于货架摆放最优结果,研究路径规划
时只关注于算法的执行效率和优化成果,完全忽视了货架规划和路径规划两者间的耦合关系,严重影响了智能
仓储的出货效率最大化 [3−5] .因此,本文提出了基于遗传算法的货位规划与 AGV 路径规划协同优化算法(以下简
称货位路径协同优化算法).该协同优化算法改进了经典遗传算法,其创新点在于将货位规划和路径规划协同考
虑后,构造的适应性函数能够将相似度高的货架分散放置,将高频出库货物放置在易于出货的位置上,从而实现
在大量同时出库任务到来时 AGV 调度不堵塞,从整体上提高仓库出货效率.
本文主要创新贡献如下:
(1) 本文通过对智能仓储环节中各部分的关系进行耦合分析,进而提出货位和 AGV 路径协同优化的数学
模型.该模型与传统智能仓储优化算法的区别在于:将货架优化和路径规划归为一个整体,并用数学
公式表达两者间的关系;
(2) 提出了智能仓储协同优化的求解算法,其中包括有货品相似度求解算法、改进的路径规划算法.在以
上两种算法的基础上,使用改进适应性函数的遗传算法,实现了货位路径协同优化.同时,通过实验验
证了该协同优化算法在不同场景下的表现情况.

1 国内外研究现状

本文研究的智能仓储货位与路径协同优化算法相关的公开文献资料很少,大多都是以货架优化和 AGV 路
径规划独立研究为主.本文将分别就这两类问题分析国内外研究现状以及存在的相关问题.除此之外,对本文提
出的协同优化算法的协同优化思想起源以及应用实例给予简要介绍.

1.1 智能仓储货架优化研究现状
货架(货位)优化研究是智能仓储领域的重要研究方向.货架优化就是计算货物摆放位置的算法,货架优化
的目标是在保证仓储环境稳定的条件下提高仓库的出入库效率,同时优化货架空间,使仓储放入货品的数量最
大化.
[6]
由 Cai 等人 针对仓储策略部分提出了基于存储的出入库频率和负载平衡的绝对的主通道存储策略与平
[7]
均和最大值相关的控制策略,提升了库位使用率.Wang 等人 对传统的遗传算法进行改进,研究出基于遗传算法
的库位分配方法.该方法以货品位置坐标为基因,使用权重和的方式来统一多目标函数为一个函数,使其成为适
[8]
应性函数.通过基因遗传运算,得出优化后的库位摆放方案.刘峰等人 使用模糊化这一理念形成模糊算法,对货
品的出货率、重量进行模糊化.但该优化算法每次只计算单个货品的位置摆放,对于一次性全部入库的运算会
[9]
变得十分复杂.同时,模糊化方式存在使用精确度来换取计算时间的弊端.杨玮等人 基于混合粒子群算法,采用
多色集合概念对货位进行分区,对不同对象使用相同形式的数学模型进行仿真.该算法的优点在于没有交叉变
异,需要调整的参数较少.其缺点在于因缺乏动态调节,存在陷入局部最优的可能.
Tinelli 等人 [10] 使用多标准工具来优化智能仓储货位分配,应用层次分析法,以目标按照一定方式分成不同
的标准,标准间相互组合形成不同的解,即对不同的目标函数进行求解并组合.Arnaout 等人 [11] 用蠕虫优化来解